时间一天天的过去，转眼之间，两个月过去了。

这轧钢厂的新电厂，那套由林胜利带领大家仿制的大型发电机组，也已经是正式装机供电了。

而轧钢厂的这种钢厂电厂统一建设规划的做法，作为试点，这成功的经验，是完全入了规划部门的眼。

现在就等着轧钢厂新建的那个电力设备制造厂投产之后，规划部门和建设部门，就会按照林胜利他们轧钢厂的这个电厂的建设模式，推广到全国去。

另外，这电力设备制造厂就刚建设了点基础设施，离投产还早着呢，这电力部门下的设备定单，就都已经排到一两年以后去了。

而什么其他的地方政府或者各大企事业单位的订单，那真不好意思，真生产不过来，这边真没法接。

至于说把生产交给其它厂，那也得有其它厂，或者其它厂有这个技术水平来生产啊。

就不说别的，就林胜利搞的那套标准化和流水线，那个百分之九十九点几的成品率，和超高的生产效率，谁短时间内学的来啊。

时间如白驹过隙，一晃而过，几个月的时间就过去了。

特别航空研究究实验室里那边也传来了好消息，下面给歼十姬生产配套零部件的各个下游工厂，也都完成了标准化的改造，生产出了第一批符合标准的合格零部件。

而其中一直让所有人都头疼不已的，林胜利原设计方案中，关于歼十姬整体外框的设计制造部分，也迎来了重大的突破。

按照设计方案里的要求，歼10姬整体框外廓尺寸大、双面加工、结构复杂、精度要求高，就是在后世的90年代时，都是被称为“亚洲第一框”的存在。

之所以有这个美誉，是因为过去的飞机框都是由几十个零件甚至上百个零件装配而成，而歼10姬整体框却是用一个毛坯、一个程序，替代了过去的上百个零件，这在亚洲也是头一回。

说起“亚洲第一框”这几个字简单，但干起来可就不是那么容易了。

由于以前没有加工经验，生产这个框就是个探索的过程。

这个框光是毛坯就价值不菲，完全采用新技术。

选择加工这个框的软件也很棘手，用新软件编程没把握，即使编出来，与机床匹配的后置软件是否好用也是个问题。

加工程序如何检查？

试切方案如何确定？

粗加工、半精加工、精加工的工艺参数如何选择？

每一个步骤都含糊不得。

特别是双面加工，没有先进的真空夹具来固定，只能靠自己摸索、突破。

有人说，“航空人遇上新机研制是幸运的”，其实这话还应补上后半句——“付出也是艰苦卓绝的”，有时甚至用“残酷”来描述研制者的经历也不过分。

这一点，参与“亚洲第一框”的研制者们体会特别深刻。

首先就是加工零件时的心理压力。

零件经过粗加工、半精加工等所有数控加工工序后已是天价，面对这样贵重的零件，工人师傅们承受的心理压力是难以想象的。

何况这种零件加工工序多、时间长，且不容许丝毫差错，真的非常不容易。

其次是不良的加工条件。

研制者们长期加班加点疲惫至极，还需忍受高温煎熬、冷却液的难闻气息和飞溅的金属屑，还要在昏暗的灯光下，长时间目不转睛地盯着小小的刀头。

在后世的90年代，我们国家的科技都已经有了长足的发展，各种工业配套都相对比较成熟的情况下，集合了那么多的人力物力，还要费了好大的劲，搞了好久，才把这个“亚洲第一框”给搞定。

而现在这个时候，要什么没什么，数控机床，没有，什么编程软件，没有，就连高精度的刻刀也都没有……

但就是在这么困难的条件下，真的不得不佩服我们的科研工作者，大家充分的发挥了集体的智慧，经过了数不清的头脑风暴后，终于想到了替代的办法。

咱就用老办法，先是把机框的的组成零件全都生产出来，然后组装上，之后再反向进行倒模，把那些能一次性成型的整体框架部分，尽量的做成一个整体的模具。