“操作工照样有用，自动控制和自动调节，只是减轻了工人的劳动强度，使工艺条件的控制和调节更加精确，有利于提高产品质量。到那时，操作工不必一个一个开关阀门，只需坐在控制室观察仪表就可以了。”方翰民解释道。

“那可太好了！现在只操作一台设备，感觉不到累，如果将来在实际生产过程中，每个工人操作几台设备，手脚还真闲不下来，这活确实不轻松。”

“但是，自动控制和自动调节，并不意味着设备现场不需要人照看，定期巡查，也是操作工的一项任务。”

“巡查总比亲自手动操作简单多了，只要有点工作责任心，都不会把巡查当成多大的事。”......

这番交谈，让方翰民想到了一个问题，他刚才无意之中谈到的自动控制和自动调节，在当时只有航天等军工领域有所应用，但在二十一世纪，DCS（分布式控制系统）在诸如炼油、化工、冶金、制药等民用领域，已经得到普遍采用，为劳动生产率的提高和降低生产成本，以及改善生产环境，做出了巨大贡献。

在二车间将来的新工艺中，要不要对所有操作单元实行分布式控制？这种设想能不能得到厂领导的支持？国内当时的仪器仪表能否满足控制精度的要求？这一连串问题，给方翰民带来了一定的困扰。

分布式控制系统（DCS）的好处是显而易见的，但在一些保守人士看来，这也存在两个问题，第一，因为DCS需要配置为数不少的仪器仪表，无疑会增加项目的资金投入；另外，采用DCS控制系统，需要的操作工肯定会减少，那些被减下来的工人如何安置，也是个大问题。

方翰民决定暂时不考虑这件事，车到山前必有路，他觉得到时候一定会有两全其美的方案。

试生产期间，方翰民要求包括他自己在内的几名技术人员，都要一直留在生产现场，以便随时处置和解答操作工人遇到的实际问题。

加氢还原反应进行十个小时之后，方翰民让焦铁辉取样送去化验室检测，过了半个小时，化验员送来了检测报告单。

化验结果显示，钯碳催化剂的选择性非常好，还原反应进行了十个小时，催化剂的选择性仍为百分之百。

郭鹏等技术人员也围过来，看了检测报告后，不知谁说了一句，“转化率不如中试的结果好。”

方翰民略感吃惊，“哦，何以见得？”

“我记得中试期间，加氢反应十小时后，转化率达到了百分之九十五，这才百分之九十。”郭鹏说这话，说明他对工作是很用心的。

方翰民从容地说：“这个现象可以得到合理解释，毕竟试生产采用的设备尺寸比中试设备要大十几倍，原料之间的混合均匀程度和接触时间不可能完全一样，在试生产设备中，原料转化慢一点，属于正常现象，但这不能说明钯碳催化剂在这里表现不好，毕竟选择性才是最重要的指标，转化率可以通过延长反应时间得到提高。”